Défis

Opérant dans un environnement à haut risque et à forte intensité capitalistique, l'organisation avait besoin d'une approche structurée de reconnaissance qui récompense l'excellence du personnel de première ligne, renforce les protocoles de sécurité et mette en avant l'amélioration continue. Les programmes existants manquaient de cohérence et ne parvenaient pas à toucher tous les employés, quels que soient leurs horaires, leurs unités et leurs blocs opérationnels.

• Renforcement incohérent de la sécurité et de la conformité: malgré des systèmes de sécurité avancés, la reconnaissance des performances sans incident, les audits de conformité et les formations à la sécurité achevées manquaient de structure et de visibilité.

• Visibilité limitée sur les résultats obtenus en matière d'efficacité de la production: les équipes opérationnelles qui dépassaient les objectifs de rendement ou réduisaient les temps d'arrêt imprévus n'étaient pas systématiquement reconnues à leur juste valeur.

• Les efforts en matière de contrôle qualité n'étaient pas reconnus à leur juste valeur: les employés qui garantissaient l'intégrité des produits grâce à des tests rigoureux, à la gestion des écarts et au respect des processus ne bénéficiaient pas d'une visibilité à l'échelle de l'entreprise.

• La reconnaissance entre pairs restait sous-utilisée dans toutes les équipes: avec des équipes tournantes et des opérations 24 heures sur 24, 7 jours sur 7, le personnel de première ligne avait rarement l'occasion de se féliciter mutuellement pour son travail d'équipe ou sa capacité à résoudre des problèmes.

• Les formations et les certifications passées inaperçues: les opérateurs ayant suivi une formation sur les processus, obtenu des certifications sur les équipements ou développé des compétences inter-unités n'ont pas reçu de reconnaissance cohérente.

• Les contributions à l'amélioration des processus étaient souvent négligées: les idées d'amélioration continue, qu'il s'agisse de petites améliorations en matière d'efficacité ou d'optimisations majeures, n'étaient pas systématiquement prises en compte ni récompensées.

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Personnes impliquées

• Opérateurs et techniciens : Gérer les opérations quotidiennes des unités, la manipulation des équipements et la conformité des processus.

• Superviseurs d'équipe : diriger les objectifs de production, faire respecter les règles de sécurité et coordonner les activités inter-unités.

• Équipes d'assurance qualité : garantir la cohérence des produits, la précision des tests et le respect des spécifications.

• Responsables HSE : Veiller au respect des normes, aux audits de sécurité, aux évaluations des risques et au signalement des incidents.

• Ingénieurs maintenance et fiabilité : améliorez la disponibilité des actifs et réduisez au minimum les pannes imprévues.

• Direction de l'usine : superviser l'engagement du personnel, l'excellence opérationnelle et la culture de la performance à l'échelle de la raffinerie.

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La solution

L'entreprise a déployé Xoxoday Empuls a facilité la mise en place d'un cadre complet de reconnaissance et d'engagement visant à célébrer les réalisations au niveau des usines, à renforcer le respect des règles et à consolider l'excellence opérationnelle. Le système a introduit des flux de travail automatisés, une visibilité entre pairs et des cycles de reconnaissance structurés adaptés aux environnements industriels et aux raffineries.

• Reconnaissance structurée pour la discipline en matière de sécurité et de conformité : les employés ont reçu des récompenses pour avoir accompli des quarts de travail sans incident, suivi des formations obligatoires sur la sécurité, participé à des programmes d'identification des dangers et maintenu la conformité aux audits. Les étapes importantes en matière de sécurité sont devenues visibles dans toutes les unités, renforçant ainsi une culture du zéro accident.

• Célébration des réalisations en matière de production et d'excellence du débit : les équipes de quart et les opérateurs qui ont atteint ou dépassé les indicateurs clés de performance (KPI) en matière de débit, réduit les arrêts imprévus ou optimisé les performances des équipements ont été immédiatement récompensés, ce qui a renforcé la fiabilité opérationnelle.

• Visibilité du contrôle qualité dans toutes les unités de production : les ingénieurs qualité et les techniciens de laboratoire qui ont respecté des protocoles de test stricts, signalé rapidement les écarts ou maintenu des spécifications produit exceptionnelles ont été récompensés, soulignant ainsi l'importance de la discipline dans les processus.

• Reconnaissance entre pairs entre les équipes et les unités : les employés ont utilisé une plateforme centralisée pour remercier leurs collègues pour leur travail d'équipe, leur soutien pendant les quarts de travail, leur aide à la résolution de problèmes et leurs initiatives, renforçant ainsi la confiance et la camaraderie dans un environnement soumis à une forte pression.

• Reconnaissance des étapes importantes en matière de formation, de perfectionnement et de certification : les opérateurs ayant obtenu des certifications sur les équipements, suivi des formations avancées sur les processus ou participé à des programmes de développement des compétences transversales ont automatiquement reçu des récompenses pour ces étapes importantes, ce qui a encouragé l'apprentissage continu.

• Mise en avant des contributions en matière d'amélioration et d'innovation : les idées d'amélioration des processus , telles que les améliorations en matière d'efficacité énergétique, les optimisations des flux de travail ou les meilleures pratiques en matière de maintenance, ont été mises en avant grâce à des cycles de reconnaissance dédiés, ce qui a stimulé la participation à l'innovation.

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Impact

L'approche de reconnaissance unifiée a permis d'améliorer considérablement l'engagement du personnel, les comportements en matière de sécurité et les performances opérationnelles.

• Augmentation de 29 % de l'engagement du personnel dans les opérations des usines et des raffineries

• Amélioration de 36 % dans la réalisation des objectifs de sécurité dans les opérations multi-sites

• Réduction de 22 % des temps d'arrêt imprévus grâce à une meilleure appropriation par les opérateurs

• Augmentation de 41 % des reconnaissances en matière de contrôle qualité liées aux efforts de prévention des écarts

• Augmentation de 2,9 fois de l'appréciation entre pairs entre les équipes et les unités

• Augmentation de 33 % du nombre de formations et de certifications achevées

• Multiplication par 3,2 des idées d'amélioration et d'optimisation soumises par les employés

• Taux de rachat de 89 % parmi le personnel des raffineries et des usines

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Conclusion

En mettant en place un système de reconnaissance structuré et automatisé adapté aux environnements industriels, la raffinerie a considérablement renforcé le moral de son personnel, amélioré la culture de la sécurité et amélioré la cohérence opérationnelle sur l'ensemble des sites du CCG. Les employés de première ligne se sont sentis reconnus et valorisés pour leurs contributions, qu'il s'agisse de leur leadership en matière de sécurité ou de leur excellence en matière de production, ce qui a finalement permis de disposer d'un personnel plus fiable, plus engagé et mieux préparé pour l'avenir.