Défis

À mesure que la production augmentait et que les exigences de conformité se renforçaient, le fabricant était soumis à une pression croissante pour maintenir une production sans défaut et une productivité constante d'une équipe à l'autre. La reconnaissance traditionnelle était incohérente, limitée aux superviseurs et souvent tardive, ce qui réduisait son impact sur la motivation dans l'atelier.

Les principaux défis étaient les suivants :

• Variations de qualité entre les équipes : les cycles sans défaut n'étaient pas systématiquement renforcés, ce qui augmentait les retouches et le gaspillage.
• Visibilité limitée sur les performances de production : les travailleurs ne disposaient pas d'informations en temps réel sur les objectifs quotidiens et le classement des équipes.
• Lacunes en matière de respect des règles de sécurité : le maintien d'une culture sans accident et la notification des quasi-accidents nécessitaient un renforcement positif plus important.
• Faible participation aux initiatives d'amélioration : les travailleurs étaient peu incités à soumettre des idées d'amélioration opérationnelle.
• Problèmes d'absentéisme et de ponctualité : les perturbations dans l'assiduité ont eu un impact sur le rendement et la planification des équipes.
• Contraintes en matière de flexibilité des compétences : la formation croisée et l'adoption de certifications nécessitaient une motivation plus forte pour renforcer la résilience dans toutes les lignes.

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Personnes impliquées

• Ouvriers d'usine et opérateurs de chaîne : reconnus pour leur respect des normes de qualité, leur rendement, leurs pratiques en matière de sécurité, leur assiduité et leurs acquis en matière de perfectionnement professionnel.

• Superviseurs d'équipe et chefs de production : suivre les performances quotidiennes, nommer les employés et renforcer les normes de qualité et de sécurité.

• Équipes chargées de la qualité et de la conformité : surveiller les taux de défauts, la préparation aux audits et le respect des processus sur toutes les lignes de production.

• Équipes EHS (sécurité) : encourager la formation à la sécurité, les séries sans incident et la culture du signalement des quasi-accidents.

• Équipes L&D / Formation : gérer les parcours de certification des compétences et les programmes de formation transversaux.

• Administrateur du programme / Super administrateur : configurez les règles de reconnaissance, gérez les budgets, supervisez les intégrations et suivez les tableaux de bord d'adoption.

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La solution

Le fabricant de fournitures médicales et cliniques avait besoin d'un système convivial pour améliorer la qualité, la sécurité et la cohérence des résultats grâce à une reconnaissance mesurable et une motivation en temps réel.

Xoxoday Empuls a mis en place une plateforme mobile de reconnaissance et de récompenses qui permettait une reconnaissance instantanée, une gamification basée sur les quarts de travail et des déclencheurs de récompenses automatisés liés aux indicateurs de performance en atelier.

Ce changement a remplacé la reconnaissance manuelle par une culture d' s continue des performances de l'usine, soutenue par des tableaux de bord, des notifications mobiles et des systèmes intégrés à l'usine.

1. Récompenses pour la conformité et la réduction des déchets : Xoxoday Empuls les équipes qui ont atteint des niveaux de qualité élevés et respecté les seuils de qualité, renforçant ainsi le respect constant des normes de fabrication et réglementaires grâce à des récompenses instantanées.

2. Gamification des objectifs de production pour stimuler la production : des classements gamifiés affichés sur les écrans de l'atelier permettaient de suivre les progrès individuels et collectifs par rapport aux quotas quotidiens, ce qui a créé une motivation en temps réel et une saine concurrence entre les équipes.

3. Récompenses pour le respect des règles de sécurité et la promotion d'une culture sans accident : Xoxoday Empuls les périodes sans accident, la réussite des formations à la sécurité et le signalement des quasi-accidents, renforçant ainsi les comportements proactifs en matière de sécurité et réduisant les risques d'incidents.

4. Récompenses pour les idées d'amélioration visant à optimiser l'efficacité : les employés ont été encouragés à soumettre des suggestions d'amélioration des processus, d'optimisation des équipements et de réduction des déchets dans le cadre de concours récompensant la participation et la mise en œuvre afin de créer une dynamique d'amélioration continue.

5. Incitations à la présence et à la ponctualité pour réduire les perturbations : un système de reconnaissance à plusieurs niveaux récompensait la présence et la ponctualité régulières, ce qui a permis de réduire l'absentéisme et de stabiliser les effectifs pour les opérations à haut débit.

6. Récompenses pour le développement des compétences favorisant la résilience de la main-d'œuvre : Xoxoday Empuls la formation croisée, les certifications multi-lignes et la maîtrise de nouveaux équipements, renforçant ainsi la flexibilité de la main-d'œuvre et réduisant la dépendance à un nombre limité d'opérateurs qualifiés.

7. Intégration transparente avec les systèmes d'usine : Xoxoday Empuls à Keka, QMS/MES, aux systèmes de reporting de sécurité, aux plateformes LMS et à l'affichage numérique, automatisant les déclencheurs basés sur les performances, offrant une visibilité en temps réel et simplifiant la distribution des récompenses à grande échelle.

Impact

• Réduction de 33 % des défauts de qualité, grâce à la reconnaissance du zéro défaut et à un renforcement constant.
• Amélioration de 28 % de la réalisation des objectifs de production quotidiens, grâce à des classements ludiques.
• Augmentation de 41 % du nombre de formations à la sécurité suivies, renforçant ainsi la conformité et la prévention des incidents.
• Multiplication par 2,8 du nombre de propositions d'amélioration, améliorant l'efficacité et la réduction des déchets.
• Réduction de 24 % des perturbations liées à l'absentéisme, améliorant la continuité des équipes.
• Augmentation de 36 % du nombre de certifications multi-compétences obtenues, améliorant la flexibilité de la main-d'œuvre dans toutes les lignes.
• 660 millions de roupies indiennes en récompenses de reconnaissance traitées chaque année, améliorant la transparence et l'engagement de la main-d'œuvre à grande échelle.

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Conclusion

En mettant en œuvre Xoxoday Empuls, le fabricant de fournitures cliniques et médicales a transformé l'engagement de la main-d'œuvre de ses usines à travers l'Inde, passant d'une reconnaissance tardive et incohérente à une culture en temps réel axée sur la qualité, la sécurité, la productivité et l'amélioration continue.

Grâce à des récompenses pour zéro défaut, à la gamification de la production, à la reconnaissance de la sécurité, à des incitations à la présence, à des concours d'amélioration et à des récompenses pour le développement des compétences, Xoxoday Empuls l'organisationEmpuls renforcer la conformité,Empuls réduire les perturbations etEmpuls constituer une main-d'œuvre de première ligne résiliente, capable de soutenir une production de soins de santé à forte croissance.