Desafíos

Al operar en un entorno de alto riesgo y con un uso intensivo de activos, la organización necesitaba un enfoque de reconocimiento estructurado que celebrara la excelencia en primera línea, reforzara los protocolos de seguridad y mostrara una mejora continua. Los programas existentes carecían de coherencia y no llegaban a todos los empleados de todos los turnos, unidades y bloques operativos.

• Refuerzo inconsistente de la seguridad y el cumplimiento: a pesar de los avanzados sistemas de seguridad, el reconocimiento del rendimiento sin incidentes, las auditorías de cumplimiento y la finalización de la formación en materia de seguridad carecían de estructura y visibilidad.

• Visibilidad limitada de los logros en materia de eficiencia de la producción: los equipos operativos que superaban los objetivos de rendimiento o reducían el tiempo de inactividad no planificado no recibían un reconocimiento sistemático a gran escala.

• Los esfuerzos de control de calidad no recibieron el reconocimiento oportuno: los empleados que mantenían la integridad de los productos mediante pruebas rigurosas, gestión de desviaciones y cumplimiento de los procesos no recibieron visibilidad en toda la empresa.

• El reconocimiento entre compañeros siguió siendo infrautilizado en todos los turnos: con equipos rotativos y operaciones ininterrumpidas, el personal de primera línea rara vez tenía oportunidades estructuradas para reconocerse mutuamente por el trabajo en equipo o la resolución de problemas.

• La finalización de la formación y la certificación pasaron desapercibidas: los operadores que completaron la formación sobre procesos, las certificaciones de equipos o el desarrollo de habilidades entre unidades no recibieron un reconocimiento coherente.

• Las contribuciones a la mejora de los procesos solían pasarse por alto: las ideas de mejora continua, ya fueran pequeñas mejoras de eficiencia o importantes aportaciones de optimización, no se recogían ni se recompensaban de forma sistemática.

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Personas involucradas

• Operadores y técnicos: Gestionan las operaciones diarias de las unidades, el manejo de los equipos y el cumplimiento de los procesos.

• Supervisores de turno: Dirigir los objetivos de producción, hacer cumplir las normas de seguridad y coordinar las actividades entre unidades.

• Equipos de control de calidad: Garantizan la consistencia del producto, la precisión de las pruebas y el cumplimiento de las especificaciones.

• Responsables de HSE: Impulsar el cumplimiento normativo, las auditorías de seguridad, las evaluaciones de riesgos y la notificación de incidentes.

• Ingenieros de mantenimiento y fiabilidad: mejoren el tiempo de actividad de los activos y minimicen las interrupciones imprevistas.

• Liderazgo de la planta: Supervisar el compromiso de la plantilla, la excelencia operativa y la cultura del rendimiento en toda la refinería.

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La solución

La empresa implementó Xoxoday Empuls facilitó un marco integral de reconocimiento y compromiso para celebrar los logros a nivel de planta, fortalecer el comportamiento de cumplimiento y reforzar la excelencia operativa. El sistema introdujo flujos de trabajo automatizados, visibilidad entre pares y ciclos de reconocimiento estructurados adaptados a los entornos industriales y de refinería.

• Reconocimiento estructurado por la disciplina en materia de seguridad y cumplimiento: los empleados recibieron recompensas por completar turnos sin incidentes, completar cursos obligatorios de formación en seguridad, participar en programas de identificación de riesgos y mantener el cumplimiento de las auditorías. Los hitos en materia de seguridad se hicieron visibles en todas las unidades, lo que reforzó una cultura de cero daños.

• Celebración de los logros en producción y la excelencia en rendimiento: los equipos de turno y los operadores que cumplieron o superaron los KPI de rendimiento, redujeron las paradas no planificadas u optimizaron el rendimiento de los equipos fueron reconocidos al instante, lo que reforzó la fiabilidad operativa.

• Visibilidad del control de calidad en todas las unidades de producción: los ingenieros de calidad y los técnicos de laboratorio que cumplieron estrictos protocolos de prueba, señalaron desviaciones de forma temprana o mantuvieron especificaciones de producto excepcionales recibieron un reconocimiento que destacó la importancia de la disciplina en los procesos.

• Apreciación entre compañeros de diferentes turnos y unidades: los empleados utilizaron un centro de participación centralizado para agradecer a sus compañeros el trabajo en equipo, el apoyo durante los turnos, la resolución de problemas y la iniciativa, lo que generó confianza y camaradería en un entorno de alta presión.

• Reconocimiento por los logros en materia de formación, mejora de las competencias y certificación: los operadores que completaban las certificaciones de equipos, la formación avanzada en procesos o los programas de desarrollo de competencias interfuncionales eran automáticamente premiados con galardones por sus logros, lo que fomentaba el aprendizaje continuo.

• Destacar las contribuciones a la mejora y la innovación: Las ideas para mejorar los procesos , como las mejoras en la eficiencia energética, la optimización de los flujos de trabajo o las mejores prácticas de mantenimiento, se pusieron de relieve mediante ciclos de reconocimiento específicos, lo que impulsó la participación en la innovación.

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Impacto

El enfoque de reconocimiento unificado generó importantes mejoras en el compromiso de la plantilla, el comportamiento en materia de seguridad y el rendimiento operativo.

• Aumento del 29 % en el compromiso de la plantilla en las operaciones de la planta y la refinería.

• Mejora del 36 % en la consecución de hitos de seguridad en operaciones multisitio.

• Reducción del 22 % en el tiempo de inactividad no planificado gracias a la mejora de la implicación de los operadores.

• Aumento del 41 % en los reconocimientos de control de calidad vinculados a los esfuerzos de prevención de desviaciones.

• Aumento de 2,9 veces en la apreciación entre pares en todos los turnos y unidades.

• Aumento del 33 % en la finalización de cursos de formación y certificación.

• Aumento de 3,2 veces en las ideas de mejora y optimización presentadas por los empleados.

• Tasa de canje del 89 % entre el personal de la refinería y la planta.

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Conclusión

Mediante la implementación de un sistema de reconocimiento estructurado y automatizado adaptado a los entornos industriales, la refinería reforzó significativamente la moral de la plantilla, elevó la cultura de la seguridad y mejoró la coherencia operativa en todas las instalaciones de GCC. Los empleados de primera línea se sintieron reconocidos y valorados por sus contribuciones, desde el liderazgo en materia de seguridad hasta la excelencia en la producción, lo que en última instancia permitió contar con una plantilla más fiable, comprometida y preparada para el futuro.