Desafíos

A medida que la producción aumentaba y los requisitos de cumplimiento se hacían más estrictos, el fabricante se enfrentaba a una presión cada vez mayor para mantener una producción sin defectos y una productividad constante en todos los turnos. El reconocimiento tradicional era inconsistente, se limitaba a los supervisores y, a menudo, se retrasaba, lo que reducía su impacto en la motivación del personal de planta.

Entre los principales retos se encontraban:

• Variación de la calidad entre turnos: no se reforzaban de forma sistemática las ejecuciones sin defectos, lo que aumentaba el trabajo de repetición y los residuos.
• Visibilidad limitada del rendimiento de la producción: los trabajadores carecían de información en tiempo real sobre los objetivos diarios y la clasificación de los equipos.
• Lagunas en el cumplimiento de las normas de seguridad: para mantener una cultura libre de accidentes y la notificación de cuasi accidentes se necesitaba un refuerzo positivo más fuerte.
• Baja participación en iniciativas de mejora: los trabajadores tenían pocos incentivos para presentar ideas de mejora operativa.
• Problemas de absentismo y puntualidad: las interrupciones en la asistencia afectaban al rendimiento y a la planificación de los turnos.
• Limitaciones en la flexibilidad de las habilidades: la formación cruzada y la adopción de certificaciones necesitaban una mayor motivación para crear resiliencia en todas las líneas.

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Personas involucradas

• Trabajadores de fábrica y operarios de línea: reconocidos por su compromiso con la calidad, rendimiento, prácticas de seguridad, asistencia y logros en la mejora de sus habilidades.

• Supervisores de turno y jefes de producción: Realizar un seguimiento del rendimiento diario, nominar a los empleados y reforzar los estándares de calidad y seguridad.

• Equipos de calidad y cumplimiento: supervisan las tasas de defectos, la preparación para las auditorías y el cumplimiento de los procesos en todas las líneas de producción.

• Equipos de EHS (seguridad): Impulsar la finalización de la formación en materia de seguridad, las rachas sin incidentes y la cultura de notificación de cuasi accidentes.

• Equipos de formación y desarrollo: gestionan las vías de certificación de competencias y los programas de formación transversales.

• Administrador del programa/superadministrador: configura las reglas de reconocimiento, gestiona los presupuestos, supervisa las integraciones y realiza un seguimiento de los paneles de control de adopción.

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La solución

El fabricante de suministros médicos y clínicos necesitaba un sistema fácil de usar para impulsar la calidad, la seguridad y la consistencia de la producción a través del reconocimiento medible y la motivación en tiempo real.

Xoxoday Empuls ofreció una plataforma de reconocimiento y recompensas para dispositivos móviles que permitía el reconocimiento instantáneo, la gamificación basada en turnos y la activación automática de recompensas vinculadas a las métricas de la planta de producción.

Este cambio sustituyó el reconocimiento manual por una cultura de rendimiento continuo en la fábrica , respaldada por paneles de control, notificaciones móviles y sistemas integrados en la planta.

1. Recompensas por cero defectos de calidad para el cumplimiento y la reducción de residuos: Xoxoday Empuls los equipos que lograron ejecuciones sin defectos y cumplieron con los umbrales de calidad, lo que reforzó el cumplimiento constante de las normas de fabricación y reglamentarias mediante recompensas instantáneas.

2. Gamificación de los objetivos de producción para aumentar la producción: las tablas de clasificación gamificadas que se mostraban en las pantallas de la planta de producción registraban el progreso individual y del equipo en relación con las cuotas diarias, lo que generaba motivación en tiempo real y una competencia sana entre los turnos.

3. Premios por el cumplimiento de las normas de seguridad para fomentar una cultura sin accidentes: Xoxoday Empuls los periodos sin accidentes, la finalización de la formación en materia de seguridad y la notificación de cuasi accidentes, lo que reforzó los comportamientos proactivos en materia de seguridad y redujo el riesgo de incidentes.

4. Recompensas por ideas de mejora para optimizar la eficiencia: se incentivó a los trabajadores para que presentaran mejoras en los procesos, sugerencias para optimizar los equipos e ideas para reducir los residuos mediante concursos, recompensando la participación y la implementación para generar un impulso de mejora continua.

5. Incentivos por asistencia y puntualidad para reducir las interrupciones: el reconocimiento por niveles recompensaba la asistencia y la puntualidad constantes, lo que reducía el absentismo y estabilizaba la dotación de personal para operaciones de alto rendimiento.

6. Recompensas por el desarrollo de habilidades para la resiliencia de la fuerza laboral: Xoxoday Empuls la formación cruzada, las certificaciones en múltiples líneas y el dominio de nuevos equipos, lo que fomentó la flexibilidad de la fuerza laboral y redujo la dependencia de un grupo limitado de operadores cualificados.

7. Integración perfecta con los sistemas de fábrica: Xoxoday Empuls con Keka, QMS/MES, sistemas de informes de seguridad, plataformas LMS y señalización digital, automatizando los desencadenantes basados en el rendimiento, permitiendo la visibilidad en tiempo real y simplificando la entrega de recompensas a gran escala.

Impacto

• Reducción del 33 % en los defectos de calidad, impulsada por el reconocimiento de cero defectos y el refuerzo constante.
• Mejora del 28 % en el cumplimiento de los objetivos de producción diarios, respaldada por tablas de clasificación gamificadas.
• Aumento del 41 % en la finalización de la formación en seguridad, lo que refuerza el cumplimiento y la prevención de incidentes.
• Crecimiento de 2,8 veces en la presentación de ideas de mejora, lo que mejora la eficiencia y los resultados en materia de reducción de residuos.
• Reducción del 24 % en las interrupciones relacionadas con el absentismo, lo que mejora la continuidad de los turnos.
• Aumento del 36 % en la finalización de certificaciones multiskill, lo que mejora la flexibilidad de la plantilla en todas las líneas.
• 660 millones de rupias indias en recompensas de reconocimiento procesadas anualmente, lo que mejora la transparencia y el compromiso de la plantilla a gran escala.

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Conclusión

Al implementar Xoxoday Empuls, el fabricante de suministros médicos y clínicos transformó el compromiso de la plantilla de sus fábricas en toda la India, pasando de un reconocimiento tardío e inconsistente a una cultura en tiempo real de calidad, seguridad, productividad y mejora continua.

A través de recompensas por cero defectos, gamificación de la producción, reconocimiento de la seguridad, incentivos por asistencia, concursos de mejora y recompensas por el desarrollo de habilidades, Xoxoday Empuls la organizaciónEmpuls reforzar el cumplimiento normativo, reducir las interrupciones y crear una plantilla de primera línea resistente, capaz de mantener una fabricación sanitaria de alto crecimiento.